روایتی ڈائی کاسٹنگ بنیادی طور پر چار مراحل پر مشتمل ہوتی ہے، جسے ہائی پریشر ڈائی کاسٹنگ بھی کہا جاتا ہے۔ ان چار مراحل میں مولڈ کی تیاری، فلنگ، انجیکشن، اور ریت کو ہٹانا شامل ہے، جو مختلف ترمیم شدہ ڈائی کاسٹنگ کے عمل کی بنیاد بناتے ہیں۔ تیاری کے دوران، چکنا کرنے والے کو مولڈ گہا میں اسپرے کیا جاتا ہے۔ یہ چکنا کرنے والا مولڈ درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے میں مدد کرتا ہے اور کاسٹنگ ڈیمولڈنگ میں سہولت فراہم کرتا ہے۔ اس کے بعد سڑنا بند کر دیا جاتا ہے، اور پگھلی ہوئی دھات کو زیادہ دباؤ کے تحت اس میں داخل کیا جاتا ہے، جو تقریباً 10 سے 175 MPa تک ہوتا ہے۔ ایک بار پگھلی ہوئی دھات نے سڑنا بھر دیا ہے، دباؤ کو برقرار رکھا جاتا ہے جب تک کہ کاسٹنگ مضبوط نہ ہو جائے۔ پھر، ایک ایجیکٹر تمام کاسٹنگ کو باہر دھکیل دیتا ہے۔ چونکہ ایک مولڈ میں ایک سے زیادہ گہا ہو سکتی ہے، اس لیے ہر کاسٹنگ کے عمل کے دوران متعدد کاسٹنگز تیار کی جا سکتی ہیں۔ ریت کو ہٹانے کے عمل میں مولڈ گیٹ، رنر، اسپریو اور فلیش سمیت باقیات کو الگ کرنا شامل ہے۔ یہ عمل عام طور پر ایک خاص فنشنگ ڈائی کے ساتھ کاسٹنگ کو نچوڑ کر مکمل کیا جاتا ہے۔ ریت کو ہٹانے کے دیگر طریقوں میں آری اور پیسنا شامل ہیں۔
ہائی-پریشر انجیکشن کے نتیجے میں مولڈ بھرنے کی رفتار بہت تیز ہوتی ہے، جس سے پگھلی ہوئی دھات کسی بھی حصے کے ٹھوس ہونے سے پہلے مولڈ کو مکمل طور پر بھر سکتی ہے۔ اس طرح، یہاں تک کہ پتلی-دیواروں کے حصے جو بھرنا مشکل ہیں، سطح کے وقفے سے بچ سکتے ہیں۔ تاہم، یہ ہوا میں پھنسنے کا باعث بھی بن سکتا ہے، کیونکہ تیز رفتار مولڈ بھرنے کے دوران ہوا کا نکلنا مشکل ہوتا ہے۔ اس مسئلے کو الگ کرنے والی لائن پر وینٹ لگا کر کم کیا جا سکتا ہے، لیکن انتہائی درست عمل کے باوجود بھی، سوراخ کاسٹنگ کے مرکز میں رہ سکتا ہے۔
ریت ہٹانے کے بعد، نقائص کا معائنہ کیا جا سکتا ہے. سب سے عام نقائص میں نامکمل بھرنا (مکمل طور پر نہ بھرنا) اور ٹھنڈے دھبے شامل ہیں۔ یہ نقائص ناکافی سانچے یا پگھلی ہوئی دھات کے درجہ حرارت، دھات میں نجاست، بہت کم وینٹ، یا بہت زیادہ چکنا کرنے والے مادے کی وجہ سے ہو سکتے ہیں۔ دیگر نقائص میں سوراخ، سکڑ جانے والی گہا، گرم دراڑیں، اور بہاؤ کے نشانات شامل ہیں۔ بہاؤ کے نشانات کاسٹنگ کی سطح پر گیٹ کے نقائص، تیز کونوں، یا ضرورت سے زیادہ چکنا کرنے والے نشانات سے رہ گئے ہیں۔
پانی پر مبنی چکنا کرنے والے مادے، جسے ایمولشن بھی کہا جاتا ہے، صحت، ماحولیاتی اور حفاظت کے لحاظ سے سب سے زیادہ استعمال ہونے والے چکنا کرنے والے قسم ہیں۔ سالوینٹس پر مبنی چکنا کرنے والے مادوں کے برعکس، اگر پانی میں موجود معدنیات کو مناسب عمل کے ذریعے نکالا جائے، تو وہ کاسٹنگ میں ضمنی مصنوعات نہیں چھوڑیں گے۔ پانی کی غلط ٹریٹمنٹ کاسٹنگ میں سطح کے نقائص اور رکاوٹوں کا باعث بن سکتی ہے۔
وہ تیل جو چکنا کرنے والے مادے کے طور پر استعمال ہو سکتے ہیں ان میں بھاری تیل، جانوروں کی چربی، سبزیوں کی چربی اور مصنوعی چکنائی شامل ہیں۔ بھاری بقایا تیلوں میں کمرے کے درجہ حرارت پر زیادہ چپکنے والی ہوتی ہے، لیکن ڈائی کاسٹنگ کے اعلی درجہ حرارت پر، وہ ایک پتلی فلم بناتے ہیں۔ چکنا کرنے والے مادوں میں دیگر مادوں کو شامل کرنے سے ایملشن واسکاسیٹی اور تھرمل خصوصیات کو کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔ ان مادوں میں گریفائٹ، ایلومینیم اور ابرک شامل ہیں۔
ایک طویل عرصے سے، سالوینٹ پر مبنی چکنا کرنے والے مادوں میں عام طور پر ڈیزل اور پٹرول شامل ہوتا ہے۔ وہ معدنیات سے متعلق ہٹانے کی سہولت فراہم کرتے ہیں؛ تاہم، ہر ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے دوران چھوٹے دھماکے ہوتے ہیں، جس سے مولڈ گہا کی دیواروں پر کاربن جمع ہوتا ہے۔ پانی پر مبنی چکنا کرنے والے مادوں کے مقابلے-سالوینٹ-کی بنیاد پر چکنا کرنے والے زیادہ یکساں ہوتے ہیں۔
