پروڈکٹ کی فعالیت کو پورا کرتے ہوئے، عقلی طور پر ڈائی-کاسٹ پارٹس کو ڈیزائن کریں، ڈائی-کاسٹنگ مولڈ ڈھانچہ کو آسان بنائیں، ڈائی-کاسٹنگ لاگت کو کم کریں، ڈائی-کاسٹنگ ڈیفیکٹس کو کم کریں، اور ڈائی-کاسٹ پارٹس کے معیار کو بہتر بنائیں۔
فلیٹ کونے
(بشمول کونوں) کاسٹنگ ڈرائنگ اکثر غیر متعینہ فلیٹ ریڈیئس کی ضروریات جیسے R2 کی وضاحت کرتی ہے۔ مولڈ بناتے وقت، ہمیں ان غیر متعینہ فللیٹس کے کردار کو نظر انداز نہیں کرنا چاہیے اور کبھی بھی تیز، غیر متعینہ فللیٹس یا ضرورت سے زیادہ چھوٹے فللیٹس نہیں بنانا چاہیے۔ کاسٹنگ فلیٹس ہموار پگھلی ہوئی دھات کو بھرنے، گہا سے ترتیب وار گیس کے اخراج، اور تناؤ کے ارتکاز کو کم کرتے ہوئے، سڑنا کی زندگی کو بڑھاتے ہیں۔ (ان جگہوں پر ناہموار بھرنے کی وجہ سے کاسٹنگ میں کریکنگ یا مختلف نقائص کا بھی کم خطرہ ہوتا ہے)۔ مثال کے طور پر، معیاری آئل پین کے سانچوں کے بہت سے تیز کونے ہوتے ہیں۔ نسبتاً، بھائی کے تیل کے پین کے سانچوں میں فی الحال بہترین ڈیزائن ہے، اور ہیوی مشینری کے تیل کے پین میں بھی بہت سے ہیں۔
ڈرافٹ اینگل
مسودے کی سمت میں جان بوجھ کر بنائی گئی کوئی بھی پس منظر کا مقعر سختی سے ممنوع ہے (اکثر ٹرائل مولڈنگ کے دوران کاسٹنگ کے سانچے میں چپک جانے کی وجہ سے ہوتا ہے، اور ہینڈلنگ کے غلط طریقے، جیسے ڈرلنگ یا سخت چھینی، جس کی وجہ سے لوکلائزڈ concavity ہوتی ہے)۔
سطح کا کھردرا پن
تشکیل دینے والے حصوں اور گیٹنگ سسٹم کو ضرورت کے مطابق احتیاط سے پالش کیا جانا چاہئے، اور پالش کو ڈیمولڈنگ کی سمت میں کیا جانا چاہئے۔ پگھلی ہوئی دھات کے پریشر چیمبر سے گیٹنگ سسٹم میں داخل ہونے اور گہا کو بھرنے کے پورے عمل میں صرف 0.01-0.2 سیکنڈ لگتے ہیں۔
